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Gestire gli stock e i flussi con il Lean Manufacturing

Una procedura LEAN consiste nell’approccio sistematico di identificazione e sradicamento delle perdite attraverso il progresso permanente, facendo trainare il flusso dalla domanda dei clienti e cercando costantemente la perfezione. Un processo Lean è quindi un processo privo di tutte le operazioni inutili e degli stock in eccedenza che lo appesantiscono, rendendolo meno performante.

Questo metodo, chiamato Lean Manufacturing, è efficace solo se l’insieme del personale vi prende parte.

Confrontarsi con persone formate a qualsiasi tipo di problema e applicare soluzioni concrete sul campo permette di veicolare insegnamenti efficaci, riproducibili e duraturi.

IL LEAN MANUFACTURING RAGGRUPPA: LA METODOLOGIA 5S, IL METODO KANBAN, I MUDA

Definizione di LEAN Manufacturing

Il LEAN è una strategia imprenditoriale che permette di fornire prodotti e servizi conformi alle attese dei clienti, nel momento da loro desiderato, nel numero richiesto, al giusto prezzo, utilizzando la minor quantità possibile di materiali, macchinari, spazio, manodopera e tempo.

Possono esserci situazioni molto critiche con le relative conseguenze: interruzione di una linea per mancanza di approvvigionamento di un componente, esaurimento degli stock... Nessun cliente, se lo sapesse, accetterebbe di pagare un prezzo più elevato per i prodotti e/o i servizi che compra per compensare l’inefficienza del fornitore. Non sarà il fornitore a svelare la propria inefficienza, bensì i concorrenti, proponendo prodotti migliori, con prezzi e tempistiche più interessanti.

LEAN significa quindi meno sprechi, tempi di ciclo più corti, meno fornitori, meno burocrazia; tuttavia, LEAN significa anche dipendenti più competenti, più deleghe, un’organizzazione più agile ed efficace, una maggiore produttività, più clienti soddisfatti e un maggiore successo a lungo termine.

Il LEAN è il risultato del Lead Time e del Takt Time

Inizialmente creato da Toyota, il LEAN (letteralmente “sottile”, “snello”) lega il rendimento (produttività, qualità) alla flessibilità di un’azienda che deve essere capace di riconfigurare costantemente l’insieme dei propri processi (reattività industriale). I fautori del LEAN cercano di ottenere rendimenti attraverso il miglioramento continuo e l’eliminazione degli sprechi (MUDA in giapponese).

Per ottenere questa performance, il LEAN si basa su due parametri principali.

Innanzitutto, il Lead time, che corrisponde al tempo necessario per realizzare tutte le operazioni, dall’accettazione dell’ordine fino alla sua spedizione.

In seguito, il Takt Time, che rappresenta il riflesso del consumo ideale dei clienti. Il Takt Time è il ritmo al quale si desidera che un’unità esca dal processo produttivo dell’azienda.

Il ruolo del LEAN Manufacturing e i suoi obiettivi

Il LEAN Thinking, il miglioramento continuo delle attività

A partire dagli anni ‘50, il Sistema di produzione di Toyota (SPT), in inglese Toyota Production System (TPS), ha continuato a evolversi senza sosta e i principi di questo metodo sono stati pubblicati in un libro scritto da J.P WOMACK e D.T JONES nel 1997, dal titolo “LEAN THINKING” (Filosofia o modo di pensare).

Il LEAN Thinking, o l’adozione di questo modo di pensare, permette di uscire dall’ambito puramente curativo della caccia agli sprechi e del miglioramento dei rendimenti e di applicare i principi preventivamente, durante lo sviluppo dei prodotti, dei processi, delle attività, ecc.

Sommersi da problemi in tutte le direzioni (delocalizzazione, mercati saturi, aumento del prezzo dei materiali, innovazione tecnologica, ecc.), la maggior parte dei dirigenti cerca soluzioni (chiavi in mano), dei kit per risolvere i problemi più urgenti. Tuttavia, uno dei più pressanti è la competitività operazionale delle aziende, come sottolinea un rapporto recente di Mc KINSEY. In periodo di crisi, per continuare ad essere performante, l’azienda deve adattare rapidamente la sua attività a un ambiente teso, senza poter ricorrere sistematicamente all’investimento.

Oggi, il LEAN Manufacturing è un modello organizzativo che migliora la flessibilità e la reattività dell’azienda affinché sia più competitiva, offrendo più garanzie per i commettenti più attenti a questi due aspetti.

I 5 principi del LEAN THINKING

  • Specificare ciò che crea o costituisce il valore del cliente
  • Identificare il flusso di valore
  • Favorire lo scorrimento del flusso
  • Spingere i flussi
  • Puntare alla perfezione
  • L’obiettivo del metodo LEAN Manufacturing rispetto alla qualità

    L’aumento del livello di qualità del processo di lavoro consiste nella diminuzione del numero di errori, rimaneggiamenti e rifiuti, da cui l’utilizzo minore di risorse dell’azienda e quindi la riduzione dei costi totali dell’operazione.

  • L’obiettivo del metodo LEAN Manufacturing rispetto al costo

    All’ingresso di una fabbrica di produzione, si trovano le risorse umane, le installazioni, le materie prime, mentre all’uscita si trovano di prodotti finiti. La produttività aumenta quando delle risorse identiche in entrata producono più prodotti finiti all’uscita, o quando a un volume di prodotti finiti identici corrisponde una diminuzione dei fattori in entrata.

  • L’obiettivo del metodo LEAN Manufacturing rispetto alle tempistiche

    Ridurre il tempo di esecuzione: il tempo è definito dall’intervallo di tempo fra la ricezione delle materie prime e la ricezione da parte dell’azienda del pagamento dei prodotti venduti. La riduzione di questo intervallo indica un aumento dei prodotti fabbricati nello stesso intervallo di tempo, una migliore rotazione delle risorse e una maggiore reattività e flessibilità nella soddisfazione dei bisogni dei clienti.

Il ruolo del LEAN Manufacturing e i suoi obiettivi

Il sistema LEAN è più di un semplice metodo di produzione e forma un sistema coerente di concetti complessi, articolati intorno a una prassi originale e dei mezzi di formalizzazione e appropriazione specifici. I fautori del LEAN si dedicano a insegnarla, applicarla e a far conoscere le sue regole all’interno del settore industriale. Ogni elemento ha il suo posto e la sua funzione all’interno di un’organizzazione strutturata.

Le azioni non possono essere eseguite senza disporre di strumenti di lavoro rodati e di un’organizzazione strutturata. Il migliore esempio della SOLIDITÀ di questo sistema consiste nel considerare l’azienda come una costruzione capace di resistere agli attacchi del tempo.

La stabilità è il fondamento del monumento. La casa LEAN Manufacturing può svilupparsi solo se questa base solida è costruita per prima. Se si applica all’organizzazione, parliamo di stabilità dei team, di standardizzazione dei metodi, di una strategia mantenuta nel tempo...

La base su cui tutto il resto viene costruito è costituita da due elementi: il KAIZEN o miglioramento continuo e la riduzione dei MUDA o degli sprechi. Entrambi contribuiscono a mettere in moto il sistema. Le 2 colonne della costruzione, il metodo JIT e il metodo JIDOKA, poggiano su 2 basi, l’approccio HEIJUNKA e il LAVORO STANDARD, un sistema destinato ad assorbire il più possibile le scosse della domanda.

Gli strumenti della colonna JIT sono la produzione a flusso continuo, i flussi tirati, il TAKT TIME e il cambiamento rapido degli strumenti (SMED). Gli strumenti della colonna JIDOKA sono la separazione Uomo/Macchina (un solo operatore gestisce diversi macchinari) e l’autonomazione: macchinari autonomi che individuano i propri errori e metodi di eliminazione delle cause di errore (Poka-Yoke) e di analisi dei problemi (i Cinque Perché). Il tetto, ovvero l’obiettivo del metodo LEAN Manufacturing, è riassunto dall’approccio QCD, ovvero miglioramento della qualità, ottimizzazione dei costi di produzione e adattamento delle tempistiche ai bisogni reali dei clienti.

Una casa non può essere consolidata se si costruisce una sola colonna. Ciò vale anche per il LEAN.

Gli strumenti indispensabili per implementare il sistema LEAN Manufacturing

Scoprite le creazioni SESA SYSTEMS per la procedura di miglioramento della produzione grazie al sistema LEAN.

La formazione attraverso il gioco è il piacere di imparare insieme giocando. Significa inoltre contribuire al nuovo sviluppo di ognuno rendendo possibile la creazione di situazioni di apprendimento ricche, originali ed efficaci.

I partecipanti scopriranno attraverso le proprie esperienze personali la necessità di mettere in pratica le nuove evidenze acquisite e di facilitarne la trasposizione nella vita di tutti i giorni.

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